Formvollendet: Die Zukunft 3D-gedruckter Einlagen im Handwerk.
Christian Tausch und Dominic Ring sprechen darüber, warum 3D-gedruckte orthopädische Maßeinlagen heute eine echte Alternative zu konventionellen Verfahren sind – und weshalb der Einstieg für Betriebe einfacher sein kann, als viele zunächst vermuten.
Worum es in diesem Interview geht.
Der 3D-Druck verändert die Orthopädieschuhtechnik. Er verspricht weniger Materialeinsatz, flexiblere Fertigung, präzise Funktionselemente und eine bessere Planbarkeit im Betrieb. Gleichzeitig fragen sich viele Werkstätten: Ist die Qualität wirklich schon hoch genug? Wie sicher halten unterschiedliche Materialien zusammen? Und bleibt das Handwerk dabei eigentlich noch im Mittelpunkt?
Die Themen im Überblick.
Das Interview ist in mehrere Themenblöcke gegliedert – von Druckqualität und Materialeinsatz bis hin zu Wirtschaftlichkeit, Einstieg und Rolle des Handwerks.
Qualität: Kann FDM-Druck mithalten?
Die erste Frage ist die naheliegendste: Sind gedruckte orthopädische Einlagen schon belastbar genug für den Versorgungsalltag?
Orthopädische Einlagen drucken – ist das heute in ausreichend hoher Qualität möglich?
Ja. Entscheidend sind Know-how, eine passende technische Grundlage und Materialien, die für diesen Einsatzzweck erprobt sind. Unter diesen Voraussetzungen kann FDM-Druck heute sehr gut mit konventionellen Herstellungsverfahren mithalten.
Besonders überraschend war am Anfang, wie überzeugend die gedruckten Einlagen in Langlebigkeit und Wirkung waren. Aus ersten guten Erfahrungen ist inzwischen ein stabiler Prozess geworden, der reproduzierbare Qualität ermöglicht.
FDM-Druck gilt oft als einfaches Schichtverfahren. Ist das nicht schlechter als Resin-Druck?
Der Ruf des FDM-Drucks stammt zum Teil noch aus einer früheren Phase des 3D-Drucks. Heute sind viele damalige Grenzen überwunden. Für Einlagen bietet FDM sogar entscheidende Vorteile, weil sich unterschiedliche Materialien sehr gut kombinieren lassen.
Dazu kommt: Die Einlagen lassen sich weiterbearbeiten, wie es Werkstätten gewohnt sind. Genau diese Mischung aus digitaler Fertigung und handwerklicher Anschlussfähigkeit ist für orthopädieschuhtechnische Betriebe wichtig.
Qualität entsteht nicht durch den Drucker allein, sondern durch das Zusammenspiel aus Material, Maschine, Druckstrategie und fachlicher Erfahrung.
Materialien: Von weich bis stabil in einer Einlage.
Der Nutzen des 3D-Drucks liegt vor allem darin, Materialeigenschaften gezielt innerhalb einer Einlage steuern zu können.
Lassen sich verschiedene Shore-Härten tatsächlich in einer Einlage kombinieren?
Ja. Unterschiedliche Härtegrade lassen sich so kombinieren, dass verschiedene Funktionsbereiche direkt in einer Einlage entstehen. Dadurch werden stabile, bettende oder gezielt entlastende Bereiche möglich.
Genau hier liegt der besondere Vorteil: Die Einlage muss nicht aus einem einzigen Materialverhalten bestehen. Sie kann an unterschiedlichen Stellen unterschiedliche Aufgaben erfüllen.
Besteht dabei nicht die Gefahr, dass verschiedene Materialien nicht stabil miteinander verbunden bleiben?
Mit dem richtigen Verfahren lässt sich diese Verbindung zuverlässig herstellen. Entscheidend ist, die Materialeigenschaften so einzusetzen, dass die Einlage medizinisch sinnvoll funktioniert und gleichzeitig dauerhaft belastbar bleibt.
Versteifungen, Entlastungen und Polsterzonen müssen genau dort wirken, wo sie gebraucht werden. Ein Fersensporn-Polster hilft beispielsweise nur dann optimal, wenn Dämpfung und Position stimmen.
Wie wird entschieden, welches Material für welche Funktion geeignet ist?
Ein Teil lässt sich über Druckstrategie lösen. Darüber hinaus wurden gezielt weitere Materialien getestet und systematisch auf ihre Kombinationsmöglichkeiten geprüft.
So entsteht ein Materialbaukasten, bei dem klar ist, welches Material für welche Funktion sinnvoll ist – zum Beispiel für Dämpfung, Stabilität, Rückfederung oder Entlastung.
Mehrere Härtegrade
Unterschiedliche Shore-Härten können innerhalb einer Einlage gezielt eingesetzt werden.
Integrierte Funktion
Entlastungen, Polsterungen und Versteifungen entstehen direkt im digitalen Aufbau.
Dokumentierbarkeit
Beschriftung und Individualisierung können direkt in den Prozess integriert werden.
Ist zertifiziertes Druckmaterial für orthopädische Einlagen nicht aufwendig?
Materialqualität ist ein zentraler Punkt. Schlechte Filamentqualität wirkt sich direkt auf das Druckergebnis aus. Deshalb wurde viel Entwicklungszeit in geeignete Materialien investiert.
Neben der technischen Eignung spielen auch Farben, Branding und Dokumentation eine Rolle. Logos und entfernungsresistente Beschriftungen können mitgedruckt werden und unterstützen die MDR-konforme Nachvollziehbarkeit.
Wirtschaftlichkeit: Weniger Verschnitt, weniger Nacharbeit.
3D-Druck ist nicht nur eine technische Frage. Für Betriebe zählt, ob der Prozess wirtschaftlich und alltagstauglich ist.
Lohnt sich der 3D-Druck trotz Material- und Energiekosten?
Ja, wenn der Prozess richtig aufgebaut ist. Druckzeit, Vorheizen und Nachbearbeitung wurden so optimiert, dass Aufwand und Wartezeiten sinken.
Ein großer Vorteil liegt im nahezu verschnittfreien Arbeiten. Beim Fräsen entstehen große Abfallmengen und es wird häufig ein umfangreiches Rohlinglager benötigt. Der 3D-Druck reduziert diese Punkte deutlich.
Wie sieht das konkret im Werkstattalltag aus?
Ein Drucker, der über den Tag Einlagen produziert, arbeitet mit vergleichsweise geringem Energiebedarf. Gleichzeitig reduziert der digitale Prozess Materialverluste und Lagerbindung.
Die Nachbearbeitung bleibt bewusst einfach: In vielen Fällen reichen Aufrauen und Beziehen. Wenn nötig, können Einlagen aber weiterhin wie gewohnt geschliffen, angepasst oder verklebt werden.
Entscheidend ist nicht nur der Materialpreis, sondern die Summe aus Energie, Lageraufwand, Verschnitt, Nacharbeit und Einsatz qualifizierter Arbeitszeit.
Welche Vorteile hat FDM gegenüber anderen 3D-Druckverfahren im Einlagenbereich?
Der FDM-Prozess kommt ohne die chemie- und werkzeugintensiven Nachbearbeitungsschritte aus, die bei anderen Verfahren nötig sein können. Für die Werkstatt ist das ein wichtiger praktischer Vorteil.
Die Einlage soll nicht nur aus dem Drucker kommen, sondern anschließend gut in den bestehenden Werkstattablauf passen. Genau darauf ist der Prozess ausgelegt.
Einstieg: Nicht jeder Betrieb muss sofort selbst drucken.
Der Weg in den 3D-Einlagendruck kann unterschiedlich aussehen – je nach Betriebsgröße, Bedarf und gewünschter Eigenfertigung.
Der Drucker ist eine Investition. Wie kann ein Betrieb niedrigschwellig starten?
Der Einstieg muss nicht mit dem Kauf eines Druckers beginnen. Möglich sind Druckservice, Kapazitätsmiete oder später auch die eigene Fertigung. So können Betriebe je nach Bedarf starten und schrittweise entscheiden.
Auch zusätzliche Software muss nicht zwingend angeschafft werden. Der Zugang kann über den Webshop und den digitalen Bestellprozess erfolgen.
Druckservice
Für Betriebe, die ohne eigene Technik starten und erste Erfahrungen sammeln möchten.
Kapazitätsmiete
Für regelmäßigen Bedarf mit planbarer Fertigungskapazität.
Eigene Fertigung
Für Betriebe, die langfristig selbst mit dem TRILAYER drucken möchten.
Müssen Fachkräfte Sorge haben, durch 3D-Druck ersetzt zu werden?
Nein. Fachkräfte bleiben unverzichtbar. Ohne Erfahrung, Versorgungskompetenz und handwerkliches Wissen lassen sich die hohen Anforderungen in der Orthopädieschuhtechnik nicht erfüllen.
Der 3D-Druck übernimmt nicht die fachliche Entscheidung. Er kann aber Arbeitsschritte entlasten und mehr Raum für Beratung, Anpassung und Versorgung schaffen.
Wie verändert sich die Arbeit in der Werkstatt?
Wichtig ist, die Belegschaft mitzunehmen. Jeder Betrieb hat andere Abläufe und braucht eine passende Einführung. Nach einer kurzen Umstellung profitieren Mitarbeitende oft von besserer Arbeitsplatzqualität.
Weniger Fräsen bedeutet weniger Staub und weniger Lärm. Gleichzeitig entsteht die Möglichkeit, neue digitale Arbeitsschritte zu lernen und mehr Zeit für patientennahe Aufgaben zu gewinnen.
Wie können Interessierte mehr über 3D-gedruckte Einlagen erfahren?
Am besten im direkten Austausch. In einem persönlichen Termin lassen sich Produkte zeigen, der Online-Einlagenkonfigurator testen und offene Fragen klären.
Viele Bedenken lösen sich, wenn der Prozess einmal konkret sichtbar wird. Dann zeigt sich oft: Der Einstieg ist deutlich einfacher, als man zunächst denkt.
3D-Druck ersetzt nicht das Handwerk. Er kann es entlasten, präziser machen und zukunftsfähig weiterentwickeln.
Sie möchten den Einstieg praktisch prüfen?
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